尼龍柱鞋是一種由支撐面、支撐筋、嵌鑲槽組成的抗靜電輕型柱鞋柱帽,它相比金屬鞋柱來說，更加的安全；重量相比來說，尼龍柱鞋也更輕。本廠生的的單體支柱柱鞋，尼龍單體柱鞋，柱鞋柱帽，礦用柱鞋，連體柱鞋，礦用尼龍柱鞋，都能滿足客戶的需要。
。適用在一些煤礦以及隧道中工作面支護(hù)的單體支柱柱鞋。它所被設(shè)計(jì)的形象都是屬于向上拱起的弧形面，并且為了增加它的受力狀態(tài)，它自身的強(qiáng)筋是給增加為八條的。除了能夠更加穩(wěn)定之外，它還不會(huì)出現(xiàn)滑移、測(cè)斜的現(xiàn)象。
礦用尼龍柱鞋
礦用柱鞋一種適用于煤礦及其它礦井、隧道等工作面支護(hù)用的單體支柱柱鞋，其特點(diǎn)是在圓形底盤上有一圓筒式圍領(lǐng)，在圓筒式圍領(lǐng)的外壁與圓形底盤之間均布有加強(qiáng)筋，在圓筒式圍領(lǐng)上對(duì)稱安有兩個(gè)固定鋼箍的卡環(huán)。?
在礦用產(chǎn)品逐步“以塑代鋼、以塑代木”的同時(shí)，尼龍等新型材料的柱鞋替代了傳統(tǒng)鑄鐵和木質(zhì)柱鞋、柱帽。?
MC尼龍是一種新型的工程塑料，由于它的優(yōu)秀綜合性能，使它在工程塑料中的地位迅速上升，成為重要材料，使用量日益擴(kuò)大。MC尼龍的性質(zhì)：
（1）高強(qiáng)度，能夠長(zhǎng)時(shí)間承受負(fù)荷；
（2）良好的回彈性，能夠彎曲而不變形，同時(shí)能保持韌性，抵抗反復(fù)沖擊；
（3）耐磨自潤(rùn)滑性，提供了優(yōu)于青銅鑄鐵碳鋼和酚醛層壓板在無油（或脫油）潤(rùn)滑應(yīng)用時(shí)的工作性能，降低消耗，節(jié)約能源；
（4）吸噪聲、減震，MC尼龍模量比金屬小得多，對(duì)震動(dòng)的衰減大，提供了優(yōu)于金屬防止噪音的實(shí)用途徑；
（5）與金屬相比， MC尼龍硬度低，不損傷對(duì)磨件；
（6）低mc系數(shù)，提供了其在摩擦件上廣泛應(yīng)用可能；
礦用尼龍柱鞋柱帽
（7）高化學(xué)穩(wěn)定性，耐堿、醇、醚、碳?xì)浠衔?、弱酸、?rùn)滑油、洗滌劑、水（海水），并具有無臭、無毒、無味、無銹的特點(diǎn)，為其廣泛應(yīng)用在抗堿腐蝕，環(huán)保衛(wèi)生、食品、紡織印染等方面的機(jī)械零部件使用提供了優(yōu)良條件。
（8）簡(jiǎn)化機(jī)器的維修保養(yǎng)、節(jié)約勞動(dòng)力，優(yōu)良的機(jī)械切削加工性能、提高勞動(dòng)生產(chǎn)力。
尼龍柱鞋（柱帽）與傳統(tǒng)柱鞋（柱帽）有哪些優(yōu)點(diǎn)和區(qū)別？
1、尼龍柱鞋重量輕：尼龍的重量?jī)H為鑄鐵的1/7，從而它便于攜帶和安裝，在較大減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。
2、尼龍柱鞋耐腐蝕：尤其在井下長(zhǎng)期潮濕的環(huán)境下，尼龍的耐腐蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過鑄鐵和木材，實(shí)踐證明尼龍柱鞋（柱帽）使用壽命為傳統(tǒng)柱鞋的三倍以上。
3、尼龍柱鞋韌性好：鐵鞋及木質(zhì)柱鞋，鐵鞋澆注過程易產(chǎn)生砂眼，容易破碎，木質(zhì)鞋的組織松軟也易破碎的，往往不能往復(fù)使用。造成開采成本高。
總之，使用尼龍柱鞋（柱帽）能夠有效降低經(jīng)營(yíng)成本，大幅提高企業(yè)的綜合效益。
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橡膠密封圈硫化組成
橡膠制品硫化時(shí)間
京川密封供應(yīng)機(jī)械密封件橡膠密封件橡膠密封圈煤礦用單體液壓支柱用密封件及千斤頂密封件鼓形圈車削密封件氟膠O形圈硅膠O形圈三元乙丙O形圈耐油耐高溫用O形圈蕾形圈防塵圈 ?堵蓋 Y形圈導(dǎo)向環(huán)防擠圈卸載閥墊單向閥墊安全閥墊連接鋼絲三用閥配件活塞導(dǎo)向環(huán)、f4四氟擋圈、防塵堵蓋等綜合采煤機(jī)等機(jī)械密封件及各種油缸密封件液壓密封件氣缸密封件和各種橡膠密封圈墊
什么叫橡膠制品硫化時(shí)間？如何設(shè)定硫化時(shí)間？
1.1 橡膠制品硫化時(shí)間
站在一定的溫度、 模壓下， 為了使膠料從塑性變成彈性， 且達(dá)到交聯(lián)密度最大化， 物理機(jī)械性能最佳化所用的時(shí)間叫橡膠制品硫化時(shí)間。通常不含操作過程的輔助時(shí)間。
硫化時(shí)間是和硫化溫度密切相關(guān)的， 在硫化過程中， 硫化膠的各項(xiàng)物理、 力學(xué)性能達(dá)到或接近最佳點(diǎn)時(shí)， 此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。在一定溫度下達(dá)到正硫化所需的硫化時(shí)間稱為正硫化時(shí)間， 一定的硫化溫度對(duì)應(yīng)有一定的正硫化時(shí)間。當(dāng)膠料配方和硫化溫度一定時(shí)，硫化時(shí)間決定硫化程度， 不同大小和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時(shí)間來控制硫化程度，通常密封 制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時(shí)間越長(zhǎng)。
2. 硫化時(shí)間的設(shè)定方法
2.1 正硫化時(shí)間的測(cè)試 膠料正硫化時(shí)間的測(cè)試方法有：
2.1.1 物理-化學(xué)法（包括游離硫測(cè)定法和溶脹法）；
2.1.2 物理-力學(xué)性能測(cè)定法（包括定伸應(yīng)力法、拉伸強(qiáng)度法、定伸強(qiáng)度法、抗張積法、壓 縮永久變形法、綜合取值法等）；
2.1.3 專用儀器法（包括門尼粘度法、硫化儀法）等。
目前最常用的是硫化儀法。通過硫化儀測(cè)試，可以得到膠料的正硫化時(shí)間。
2.2 制品硫化時(shí)間的確定
2.2.1 若制品厚度為 6mm 或小于 6mm，并且，膠料的成形工藝條件可以認(rèn)為是均勻受熱狀 態(tài)，那么， 制品的硫化時(shí)間與硫化曲線中所測(cè)得的正硫化時(shí)間相同（溫度一致的情況下， 即加硫溫度使用硫化儀測(cè)試的溫度）；
2.2.2 若制品壁厚大于 6mm，每增加 1mm 的厚度，則測(cè)試的正硫化時(shí)間增加 1min ，這是一個(gè)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。例如，一橡膠制品，其厚度為 22mm ，試片測(cè)試的正硫化時(shí)間為 6min （溫度設(shè)定為 150 ℃），那么，在 150 ℃硫化時(shí)，該制品的硫化時(shí)間為 6+（22-6 ）×1=22min 。
這時(shí)間不包括操作過程的輔助時(shí)間。
3. 二段加硫時(shí)間設(shè)定
UPH密封圈
3.1 定義為了達(dá)到合理的制造工藝和合理成本， 把橡膠硫化分為一段、 二段兩個(gè)過程來完成的工藝方法， 其第二段的工藝就是所謂的二段加硫。一段硫化主要是使制品得到定形， 然后將未 100% 正硫化狀態(tài)而得到定形的制品集中起來進(jìn)行二段硫化。這樣， 提升了一段硫化的效率，二段硫化的集中處理，也提升了效率，節(jié)省了能源。
3.2 二段硫化時(shí)間的設(shè)定 除合理成本考量，對(duì)于特種橡膠如 Silicone 膠、 FKM 橡膠，其正硫化過程的時(shí)間較長(zhǎng)，正常工藝均采用二段硫化。
NR，一般不采用二段加硫。因其非常容易產(chǎn)生硫化返原現(xiàn)象。如需要建議在 100 ℃以內(nèi)， 2 小時(shí)左右；
SBR ，BR 一般采用 100-120 ℃， 1-2 小時(shí)；
NBR ，EPDM （硫磺硫化）一般采用 140-150 ℃ 2-4 小時(shí)；
EPDM ( 過氧 )一般采用 150-160 ℃ 2-4 小時(shí)；
FKM 一般采用 200-230 8-12 小時(shí)。
橡膠制品的硫化溫度
1. 什么是硫化溫度
橡膠硫化溫度是硫化三大要素之一， 是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng) （交聯(lián)反應(yīng)） 的基本條件， 直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣， 硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快， 易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律， 即溫度每上升 8~10 ℃（約相當(dāng)于一個(gè)表壓的蒸汽壓力） ，其反應(yīng)速度約增加一倍；或者說，反應(yīng)時(shí)間約減少一半。
2. 怎樣選擇硫化溫度
2.1 橡膠的種類 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個(gè)極端。從提高硫化效率來說， 應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好， 但實(shí)際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會(huì)使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn) “硫化返原 ” 現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機(jī)械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時(shí)， 溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大， 引起強(qiáng)烈的氧化作用， 破壞了橡膠的組織， 降低了硫化膠的物理機(jī)械性能。
綜合考慮各橡膠的耐熱性和 “硫化返原 ”現(xiàn)象，各種橡膠建議的硫化溫度如下：
NR 最好在 140-150 ℃，最高不超過 160 ℃；
順丁橡膠、異戊橡膠和氯丁橡膠最好在 150-160 ℃，最高不超過 170 ℃
丁苯橡膠、丁腈橡膠可采用 150 ℃以上，但最高不超過 190 ℃；
丁基橡膠、三元乙丙橡膠一般選用 160-180 ℃，最高不超過 200 ℃；
硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫， 一段溫度可選 170-180 ℃，二段硫化則選用 200-230 ℃，
按工藝要求可在 4-24h 范圍內(nèi)選擇。
2.2 橡膠配方中硫化體系的類型 按照最終制品不同性能的要求， 橡膠配方選用不同的硫化體系。硫化體系不同， 則硫化特性不同， 有的需要高活化溫度， 有的需要低活化溫度。因此要根據(jù)實(shí)際的硫化體系來選擇相應(yīng)的硫化溫度。通常，普通硫磺硫化體系，其硫化溫度選取范圍為 130-160 ℃，具體需要根據(jù)所使用的促進(jìn)劑的活性溫度和制品的物理機(jī)械性能來確定。
促進(jìn)劑的活性溫度較低或制品要求高強(qiáng)度、 較低的定伸應(yīng)力和硬度時(shí)， 硫化溫度可選擇較低一些，這樣生成較多的多硫交聯(lián)鍵；促進(jìn)劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應(yīng)力和硬度、 較低伸長(zhǎng)率時(shí)， 硫化溫度宜采用高一些，這樣生成較多的低硫交聯(lián)鍵。
有效、 半有效硫化體系， 硫化溫度一般掌握在 160-165 ℃之間， 過氧化物及樹脂等非硫磺硫化體系，硫化溫度適合選擇 170-180 ℃.尤其要指出，對(duì)于 EPDM ，NBR 硫磺硫化的配方，如設(shè)計(jì)需要二次加硫， 一次加硫與二次加硫的溫度和時(shí)間影響最終制品的壓縮永久變形和硬度等機(jī)械性能均比較大；而過氧化物硫化的配方， 一次加硫的溫度尤為重要， 最佳在 180 ℃以上， 若一次加硫溫度不足， 二次加硫補(bǔ)足的效果甚低。即過氧化物硫化的配方， 二次加硫?qū)ψ罱K物性的影響很小。
橡膠屬于熱的不良導(dǎo)體， 受熱升溫較慢。對(duì)于厚制品來說， 采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時(shí)達(dá)到平坦范圍；造成制品外表部分恰好正硫化時(shí)， 而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化?；蛘邇?nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時(shí)， 而外部已過硫化。為了保證厚制品硫化均勻， 除了配方設(shè)計(jì)時(shí)需要充分考慮膠料的硫化平坦性外， 在選擇硫化溫度時(shí)， 也要考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。
對(duì)于薄制品，硫化溫度可以適當(dāng)高點(diǎn)。對(duì)于夾織物的橡膠制品，通常硫化溫度不高于 140 ℃.而發(fā)泡橡膠，需要按照發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑的分解溫度選擇適宜的硫化溫度。
橡膠制品的硫化壓力
硫化壓力是指， 橡膠混煉膠在硫化過程中， 其單位面積上所承受的壓力。一般情況下， 除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時(shí)均需施加一定的壓力。橡膠硫化壓力， 是保證橡膠零件幾何尺寸、 結(jié)構(gòu)密度、 物理機(jī)械的重要因素， 同時(shí)也能保證
零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點(diǎn)：
1）防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性；
2）提供膠料的充模流動(dòng)的動(dòng)力，使膠料在規(guī)定時(shí)間內(nèi)能夠充滿整個(gè)模腔；
3）提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；
4）?提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。?硫化壓力的選取需要考慮如下幾個(gè)方面的因素：
1） 膠料的配方；
2） 膠料可塑性的大小；
3） 成型模具的結(jié)構(gòu)形式（模壓，注壓，射出等）；
4） 硫化設(shè)備的類型（平板硫化機(jī)，注壓硫化機(jī)，射出硫化機(jī)，真空硫化機(jī)等）；
5）?制品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。?硫化壓力選取的一般原則：
1） 膠料硬度低的（ 50-Shore A 以下或更低），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；
2） 薄制品選擇小，厚制品選擇大；
3） 制品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單選擇小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大；
4） 力學(xué)性能要求高選擇大，要求低選擇??；
5） 硫化溫度較高時(shí)，壓力可以小一些，溫度較低時(shí)，壓力宜高點(diǎn)。對(duì)硫化壓力，國(guó)內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗(yàn)值供參考：
1） 模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa ；
2） 注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa ；
3） 硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減??；（在國(guó)內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)， 對(duì)于調(diào)整產(chǎn)品的剛度， 普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度，而在國(guó)外， 已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時(shí)的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。）
4） 隨著硫化壓力的不斷提高，產(chǎn)品膠料的收縮率會(huì)出現(xiàn)一個(gè)反常的現(xiàn)象，即當(dāng)產(chǎn)品膠料 的硫化壓力達(dá)到 83Mpa 時(shí)，產(chǎn)品膠料的收縮率為 0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會(huì)出現(xiàn)負(fù)值， 也就是說， 在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下， 產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設(shè)計(jì)的尺寸還要大；
5） 在模壓和注壓方式下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，總是先增高后減少， 并最終處于平坦?fàn)顟B(tài)；
6） 隨著膠料硫化壓力的提高， 其膠料的 300 ％定伸和拉伸強(qiáng)度均隨之提高， 其膠料的扯斷伸長(zhǎng)率、撕裂強(qiáng)度和壓縮永久變形卻隨之下降；
7） 在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強(qiáng)比模壓硫化方式的壓 強(qiáng)高一倍以上。產(chǎn)品達(dá)到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產(chǎn)品硫化時(shí)的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮永久變形性能方面有明顯的提高。
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京川密封供應(yīng)橡膠密封件 機(jī)械密封件 密封圈 油缸密封件 液壓密封件 氣缸密封件 煤礦用密封件 煤礦用單體液壓支柱密封件及立柱 千斤頂用密封件 氟膠密封件 硅膠密封件 聚胺脂鼓形圈 加布鼓形圈 車削密封件O型圈 氟膠O形圈 硅膠O型圈 聚氨酯密封件（鼓型圈 蕾型圈 山型圈 O型圈 Y型圈）三元乙丙O型圈耐油耐高溫用O形圈 加布蕾形圈 聚氨脂蕾形圈 山形圈 防塵圈 單體液壓支柱防塵堵蓋 Y形圈 活塞導(dǎo)向環(huán) 活柱導(dǎo)向環(huán) 防擠圈 卸載閥墊 單向閥墊 安全閥墊 連接鋼絲 三用閥配件 活塞防擠圈、f4四氟擋圈、POM檔圈、皮碗防擠圈、底座防擠圈、防塵堵蓋等綜合采煤機(jī)等機(jī)械密封件
防塵圈與蕾形圈
在 1885 年人們就發(fā)現(xiàn)受到拉伸的橡膠在老化過程中發(fā)生龜裂，當(dāng)時(shí)人們?cè)J(rèn)為是由于陽光的照射所致， 但后來發(fā)現(xiàn)未經(jīng)陽光照射的橡膠制品上， 同樣也有龜裂產(chǎn)生。 后來經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)，不受陽光的照射的橡膠拉伸所產(chǎn)生的龜裂，是由于大氣中存在的臭氧所致。在距離地面 20-30km 的高空，氧氣分子在陽光照射下會(huì)產(chǎn)生牛氣分子形成一層臭氧層。
盡管地表的臭氧濃度較低，但引起的橡膠才華現(xiàn)象也不容忽視，越來越受眾的重視。橡膠的臭氧老化與其他因素所產(chǎn)生的老化有所不同，主要有如下表現(xiàn)。
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(1)橡膠的臭氧老化是一種表面反應(yīng)，未受應(yīng)力的橡膠表面反應(yīng)嘗試為 10-40 個(gè)分子厚，或(10~50)*10-6 次方 mm 厚。
(2)未受拉伸的橡膠暴露在 O3 環(huán)境中時(shí)，橡膠與 O3 反應(yīng)直到表面上的雙鍵完全反應(yīng)完后終止，在表面上形成一層類似噴霜狀的灰色硬脆膜， 使其失去光澤。 受拉伸的橡膠在產(chǎn)生臭氧老化時(shí)，表面要產(chǎn)生臭氧龜裂，但通過研究認(rèn)為，橡膠的臭氧龜裂有一臨界應(yīng)力存在，當(dāng)橡膠的伸長(zhǎng)或所受的應(yīng)力低于臨界值時(shí)， 在發(fā)生臭氧老化時(shí)是不會(huì)產(chǎn)生龜裂的， 這是橡膠的固有特性。
(3)橡膠在產(chǎn)生臭氧龜裂時(shí)，裂紋的方向與受力的方向垂直，這是臭氧龜裂與光氧老化致龜裂的不同之處， 介應(yīng)當(dāng)注意， 在多方向受到應(yīng)力的橡膠產(chǎn)生臭氧老化時(shí)， 所產(chǎn)生的臭氧龜裂很有難看出方向性，與光氧老化所產(chǎn)生的龜裂相似。
老化是橡膠等高分子材料中存在的一種較為普遍的現(xiàn)象， 它會(huì)使橡膠的性能劣化， 影響橡膠制品的使用價(jià)值及使用壽命，橡膠防護(hù)體系是延緩橡膠的老化，延長(zhǎng)制品的使用壽命。
活塞頭密封圈
橡膠防護(hù)體系主要是防老劑， 防老劑型按作用原理可分為化學(xué)防老劑和物理防老劑； 按防護(hù)的目標(biāo)分為抗氧劑、護(hù)臭氧劑、光屏蔽劑、金屬鈍化劑等，也可按化學(xué)結(jié)構(gòu)進(jìn)行分類。
(1)橡膠老化的現(xiàn)象：生膠或橡膠制品在加工、貯存或使用過程中，會(huì)受到熱、氧、光等一干二凈因素的影響而逐漸發(fā)生物理及化學(xué)變化， 使其性能下降， 并喪失用途， 這種現(xiàn)象稱為橡膠的老化。 橡膠老化過程中常常會(huì)伴隨一些顯著的現(xiàn)象， 如在外觀上可以發(fā)現(xiàn)長(zhǎng)期貯存的天然橡膠變軟、發(fā)黏、出現(xiàn)斑點(diǎn)；橡膠制品有變形、變脆、變硬、龜裂、發(fā)霉、失光及顏色改變等。在物理性能上橡膠有溶脹、流變性能等的改變。在力學(xué)性能上會(huì)發(fā)生拉伸強(qiáng)度、 斷裂伸長(zhǎng)率、沖擊強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、壓縮率、彈性等指標(biāo)下降。
(2)橡膠老化的原因：橡膠發(fā)生老化現(xiàn)象源于其長(zhǎng)期受熱、氧、光、機(jī)械力、輻射、化學(xué)介質(zhì)、空氣中的臭氧等外部因素的作用， 使其大分子鏈發(fā)生化學(xué)變化， 破壞了橡膠原有化學(xué)結(jié)構(gòu)，從而導(dǎo)致橡膠性能變壞。 導(dǎo)致橡膠發(fā)生老化現(xiàn)象的外部因素主要有物理因素、 化學(xué)因素及生物因素。物理因素包括熱、光、電、應(yīng)力等；化學(xué)因素包括氧、臭氧、酸、堿、鹽及金屬離子等；生物因素包括微生物 (霉菌、細(xì)菌 )、昆蟲 (白蟻等 )。這些外界因素在橡膠老化過程中，往往不是單獨(dú)起作用，而是相互影響，加速橡膠老化進(jìn)程。如輪胎胎側(cè)在使用過程中就會(huì)受到熱、光、交變應(yīng)力和應(yīng)變、氧、臭氧等多種形式因素的影響。
不同的制品在不同的使用條件下，各種因素的作用程度不同，其老化情況也不一樣。 即使同一制品，因使用的季節(jié)和地區(qū)不同，老化情況也有區(qū)別。因此，橡膠的老化是由多種因素引起的綜合的化學(xué)反應(yīng)。 在這些因素中， 最常見且最重要的化學(xué)因素是氧和臭氧； 物理因素是熱、 光和機(jī)械應(yīng)力。 一般橡膠制品的老化均是由它們中的一種或幾種因素共同作用的結(jié)果，最常見的熱氧老化，其次有臭氧老化、疲勞老化和光氧老化。
(3)橡膠老化的防護(hù)方法：隨著橡膠的老化進(jìn)程，橡膠性能逐漸下降，其使用價(jià)值也逐步喪失。因此， 研究的老化及防護(hù)方法有著極為重要的實(shí)用和經(jīng)濟(jì)意義。 由于橡膠的老化是一種復(fù)雜的綜合化學(xué)反應(yīng)過程， 而且要絕對(duì)防止橡膠老化的發(fā)生是不可能的。? ? ? 因此， 只有認(rèn)真的研究導(dǎo)致橡膠發(fā)生老化的各種原因， 并根據(jù)這些原因?qū)ΠY下藥， 采取適當(dāng)?shù)拇胧?延緩橡膠老化的速度，從而達(dá)到延長(zhǎng)橡膠使用壽命的目的。由于導(dǎo)致橡膠制品老化的因素各不相同，因而應(yīng)根據(jù)不同的老化機(jī)理采取相應(yīng)的防老化措施， 主要有物理防護(hù)及化學(xué)防護(hù)法。 物理防護(hù)法是指盡量避免橡膠與各種老化因素相互作用， 如采用橡塑共混、 表面鍍層或處理、 加光屏蔽劑、加石蠟等?；瘜W(xué)防護(hù)法是指主動(dòng)加入物質(zhì)來防止或延緩橡膠老化反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行， 如加入胺類或酚類化學(xué)防老劑。
防老化主要是從減少硫化橡膠的高分子鏈上的不飽和雙鍵為主， 比如，用一些支鏈改性，利用特殊的化學(xué)反應(yīng)， 使不飽和鍵飽和， 從而使分子結(jié)構(gòu)的層面予以提高耐老化能力， 延緩老化并延長(zhǎng)其使用壽命。
其次是在橡膠， 塑料等加工過程中添加防老劑， 比如， 在硫化橡膠的配方中添加紫外線穩(wěn)定劑，防霉劑，熱穩(wěn)定劑等，添加防止臭氧或氧氣引起老化的抗氧劑。
再次，還可以用增加涂層和防護(hù)膜的物理防護(hù)的方法，如浸凃防老化劑溶液，涂漆， 鍍金屬等。
電話：15630675388 網(wǎng)址：www.x-mobi.cn
京城密封件廠 供應(yīng)橡膠密封件 機(jī)械密封件 密封圈 油缸密封件 液壓密封件 氣缸密封件 煤礦用密封件 煤礦用單體液壓支柱密封件及立柱 千斤頂用密封件 氟膠密封件 硅膠密封件 聚胺脂鼓形圈 加布鼓形圈 車削密封件O型圈 氟膠O形圈 硅膠O型圈 聚氨酯密封件（鼓型圈 蕾型圈 山型圈 O型圈 Y型圈）三元乙丙O型圈耐油耐高溫用O形圈 加布蕾形圈 聚氨脂蕾形圈 山形圈 防塵圈 單體液壓支柱防塵堵蓋 Y形圈 活塞導(dǎo)向環(huán) 活柱導(dǎo)向環(huán) 防擠圈 卸載閥墊 單向閥墊 安全閥墊 連接鋼絲 三用閥配件 活塞防擠圈、f4四氟擋圈、POM檔圈、皮碗防擠圈、底座防擠圈、防塵堵蓋等綜合采煤機(jī)等機(jī)械密封件
產(chǎn)品分為：O型圈、骨架油封、格來圈、斯特封、組合密封GDKK、KDAS活塞密封圈、四氟擋圈、導(dǎo)向環(huán)、Y型圈、U型圈、防塵圈、耐磨帶、 J型夾布油封（R35，R37）、V型夾布油封、氣膜，膜片，鼓型、山型、蕾型密封圈、軋機(jī)高線雙唇密封等。產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于鋼廠，油田，煤礦機(jī)械，乳業(yè)，油缸廠，化工機(jī)械，紡織機(jī)械等行業(yè)。
礦用尼龍柱鞋 液壓支柱柱鞋柱帽 300 350 400柱鞋帶鏈現(xiàn)貨供應(yīng)
尼龍柱鞋??礦用柱鞋?塑料柱鞋
單體支柱柱鞋、礦用尼龍柱鞋、礦用雙抗柱鞋、XFD柱鞋、礦用柱帽
單體懸浮支柱尼龍柱鞋柱帽
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礦用柱鞋一種適用于煤礦及其它礦井、隧道等工作面支護(hù)用的單體支柱柱鞋，其特點(diǎn)是在圓形底盤上有一圓筒式圍領(lǐng)，在圓筒式圍領(lǐng)的外壁與圓形底盤之間均布有加強(qiáng)筋，在圓筒式圍領(lǐng)上對(duì)稱安有兩個(gè)固定鋼箍的卡環(huán)。?
在礦用產(chǎn)品逐步“以塑代鋼、以塑代木”的同時(shí)，尼龍等新型材料的柱鞋替代了傳統(tǒng)鑄鐵和木質(zhì)柱鞋、柱帽。?
尼龍柱鞋（柱帽）與傳統(tǒng)柱鞋（柱帽）有哪些優(yōu)點(diǎn)和區(qū)別？
1、尼龍柱鞋重量輕：尼龍的重量?jī)H為鑄鐵的1/7，從而它便于攜帶和安裝，在較大減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。
2、尼龍柱鞋耐腐蝕：尤其在井下長(zhǎng)期潮濕的環(huán)境下，尼龍的耐腐蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過鑄鐵和木材，實(shí)踐證明尼龍柱鞋（柱帽）使用壽命為傳統(tǒng)柱鞋的三倍以上。
3、尼龍柱鞋韌性好：鐵鞋及木質(zhì)柱鞋，鐵鞋澆注過程易產(chǎn)生砂眼，容易破碎，木質(zhì)鞋的組織松軟也易破碎的，往往不能往復(fù)使用。造成開采成本高。
總之，使用尼龍柱鞋（柱帽）能夠有效降低經(jīng)營(yíng)成本，大幅提高企業(yè)的綜合效益。
礦用尼龍柱鞋的特點(diǎn)：
（1）高強(qiáng)度，能夠長(zhǎng)時(shí)間承受負(fù)荷；
（2）良好的回彈性，能夠彎曲而不變形，同時(shí)能保持韌性，抵抗反復(fù)沖擊；
（3）耐磨自潤(rùn)滑性，提供了優(yōu)于青銅鑄鐵碳鋼和酚醛層壓板在無油（或脫油）潤(rùn)滑應(yīng)用時(shí)的工作性能，降低消耗，節(jié)約能源；
（4）吸噪聲、減震，MC尼龍模量比金屬小得多，對(duì)震動(dòng)的衰減大，提供了優(yōu)于金屬防止噪音的實(shí)用途徑；
（5）與金屬相比，?MC尼龍硬度低，不損傷對(duì)磨件；
（6）低mc系數(shù)，提供了其在摩擦件上廣泛應(yīng)用可能；
（7）高化學(xué)穩(wěn)定性，耐堿、醇、醚、碳?xì)浠衔铩⑷跛?、?rùn)滑油、洗滌劑、水（海水），并具有無臭、無毒、無味、無銹的特點(diǎn)，為其廣泛應(yīng)用在抗堿腐蝕，環(huán)保衛(wèi)生、食品、紡織印染等方面的機(jī)械零部件使用提供了優(yōu)良條件。
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向環(huán).jpg)
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針對(duì)丁腈夾布橡膠材質(zhì)的鼓型圈、蕾型圈使用壽命短、更換不方便的問題，決定采用新型聚醚聚氨酯密封件代替。介紹了聚醚聚氨酯密封件在液壓支架立柱、 千斤頂上的應(yīng)用，通過與丁腈夾布橡膠密封件在性能和經(jīng)濟(jì)性上的比較可知，新型聚醚聚氨酯密封件非常適合在高產(chǎn)高效工作面應(yīng)用。
近年來，隨著對(duì)高產(chǎn)高效工作面液壓支架高壽命和低故障率要求的提高，傳統(tǒng)材質(zhì)的丁腈夾布橡膠密封件已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)需要。通過對(duì)姚橋礦和徐莊礦工作面升井的液壓支架立柱、千斤頂?shù)牟饳z發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)的丁腈夾布橡膠材質(zhì)的蕾型圈的夾布層均有裂紋、毛邊、撕裂，鼓型圈的主要夾布膠與軟膠結(jié)合部開裂，磨損嚴(yán)重，從而出現(xiàn)大面積漏液。丁腈夾布橡膠材質(zhì)的鼓型圈、蕾型圈使用壽命短，更換不方便。因此，急需尋求新的密封材料，以提高密封件的使用壽命，從而提高立柱的使用壽命和可靠性，滿足高產(chǎn)高效工作面的技術(shù)要求。
最近幾年，美國(guó)、波蘭、奧地利等國(guó)家對(duì)支架密封件在材質(zhì)方面的研究有了突破性的發(fā)展，傳統(tǒng)的密封機(jī)理、 加工工藝以及密封材料已經(jīng)逐步被淘汰。
PSE TSE 油封
聚醚聚氨酯密封件已經(jīng)成為第3代產(chǎn)品，其使用壽命是現(xiàn)在傳統(tǒng)國(guó)產(chǎn)產(chǎn)品的5倍左右，有著廣泛的應(yīng)用前景。
2013 年2 月 國(guó)內(nèi)一煤礦新進(jìn)一批液壓支架，支架所有油缸均是采用進(jìn)口抗水解聚醚聚氨酯材質(zhì)密封，支架在廠內(nèi)實(shí)驗(yàn)一切正常，沒有任何滲漏現(xiàn)象。支架下井在工作面開始安裝，安裝過程中也沒有出現(xiàn)漏液現(xiàn)象。安裝完畢，工作面驗(yàn)收合格后開始正式生產(chǎn)，剛開始生產(chǎn)就出現(xiàn)部分立柱漏液。漏液現(xiàn)象為立柱先升柱后，馬上降柱，這時(shí)會(huì)從立柱防塵圈處滲出一股乳化液，再次升柱停止?jié)B漏，再降柱，又會(huì)有部分乳化液從防塵圈處滲出。滲出量不多，每次總在降柱時(shí)滲漏，升柱時(shí)不滲。
(2)實(shí)例 2
2014 年5 月，國(guó)內(nèi)一煤礦大修一批液壓支架，在大修過程中，將原來的普通橡膠密封全部更換為進(jìn)口材質(zhì)密封，材料同樣也是抗水解聚醚聚氨酯。支架大修后在廠內(nèi)實(shí)驗(yàn)一切正常，沒有滲漏現(xiàn)象。開始生產(chǎn)后，陸續(xù)出現(xiàn)部分立柱和千斤頂漏液。漏液現(xiàn)象也是從防塵圈處滲漏，滲漏量較大。
4 密封失效分析
(1)安裝工藝不當(dāng)，造成密封撕裂進(jìn)口材質(zhì)密封一般是由變性聚氨酯材料制造，它的彈性較天然橡膠密封材料要小，安裝時(shí)如果不采取特殊工藝措施，很容易造成密封撕裂。在上述的失效實(shí)例 1 中，拆開漏液的立柱后可以發(fā)現(xiàn)：缸口處的蕾形密封圈唇口都有較小的撕裂痕跡。這是因?yàn)?，這種密封的唇口有一個(gè)朝向高壓側(cè)的尖銳突起，而正是這個(gè)突起部位起關(guān)鍵的密封作用。在安裝過程中如果不小心，很容易將這個(gè)尖銳的突起部分劃傷，而這個(gè)小小的劃傷，在工廠內(nèi)試壓時(shí)很難發(fā)現(xiàn)，在井下生產(chǎn)過程中，由于上、下腔反復(fù)交替加壓，在快速反向加壓時(shí)，會(huì)有一小股乳化液滲出，上述實(shí)例1 就是這種現(xiàn)象。
組合鼓型密封圈
解決這個(gè)問題的方法：①安裝前必須把裝配件表面擦凈，涂潤(rùn)滑油，裝配的端部不能有任何尖銳突出;②環(huán)境溫度較低時(shí)，應(yīng)將密封件在 60 ℃左右的溫水中加熱，增加密封件的彈性，這樣安裝過程中就不易造成密封件的撕裂。
(2)加工尺寸精度不夠，造成密封失效進(jìn)口材質(zhì)密封件的強(qiáng)度較高，耐磨性 好，但彈性變形量較小，對(duì)尺寸變化的補(bǔ)償能力較弱，如果密封結(jié)合件的配合間隙變化較大，進(jìn)口材質(zhì)的密封就不能有效地補(bǔ)償，造成密封失效。對(duì)于新加工的立柱、千斤頂，可能不存在這個(gè)問題，但對(duì)于大修的一些舊立柱、千斤頂，特別是原立柱、千斤頂是采用傳統(tǒng)橡膠密封，大修時(shí)升級(jí)改用進(jìn)口材質(zhì)密封的，很多會(huì)出現(xiàn)這個(gè)問題，上述的實(shí)例 2，就是這種情況。
聚甲醛檔圈
解決方法：新設(shè)計(jì)的立柱、千斤頂密封溝槽及缸筒、活柱體時(shí)，尺寸精度等級(jí)必須比原來使用橡膠密封件時(shí)高出 1~2 級(jí)。比如，活柱體電鍍外表面的尺寸精度，原來是 f9 的尺寸公差，采用進(jìn)口材質(zhì)密封時(shí)，該尺寸公差應(yīng)提高到f8 或f7。而對(duì)于一些大修升級(jí)密封的，如實(shí)例 2 的情形，必須增加電鍍層厚度，減小配合間隙，只有這樣，才能保證密封的可靠性。
(3)加工表面質(zhì)量精度不高，造成密封失效同樣是因?yàn)檫M(jìn)口材質(zhì)密封的彈性變形量較小，材質(zhì)相對(duì)橡膠密封較硬，因此對(duì)滑動(dòng)密封結(jié)合面的粗糙度也有較高的要求。如果滑動(dòng)表面較粗糙，時(shí)間久了，很容易造成密封唇口磨損，失去密封性能。上述實(shí)例 2 中，也有這方面的原因。
解決辦法：使用進(jìn)口材質(zhì)密封件時(shí) ，缸 筒和活柱體表面的粗糙度一般應(yīng)達(dá)到 Ra≤0.2 μm，密封溝槽的表面粗糙度一般就達(dá)到 Ra≤0.2 μm，密封溝槽的表面粗糙度一般就達(dá)到 Ra≤0.4 μm，這樣的表面加工精度能夠保證進(jìn)口材質(zhì)密封件的耐久使用。
活塞頭密封圈
(4)污染造成密封失效
液壓系統(tǒng)對(duì)污染是極其敏感的，密封件失效在很多情況下是由污染引起的。井下的煤粉顆粒，雖然微小，但對(duì)密封的磨損卻相當(dāng)嚴(yán)重。密封失效后的油缸拆開后，可以發(fā)現(xiàn)內(nèi)部有大量的煤粉污染物，可以肯定，污染是造成密封失效的一個(gè)主要原因。上述實(shí)例 2 的立柱，拆開后，缸體內(nèi)有大量的煤水混合物，在密封的表面和密封間隙里也存有很多煤粉顆粒，這些污染物已經(jīng)使密封完全失效了。
解決這個(gè)問題的方法是：立柱和千斤頂?shù)慕M裝環(huán)境必須清潔，密封件和組裝件安裝前都應(yīng)清洗干凈，試壓的系統(tǒng)必須清潔，不能將污染帶入到油缸內(nèi)部。 在井下使用過程中，如果需要拆換油缸，一定要保證進(jìn)、回液口密封，不能混入煤粉等污染物。如果不注意污染源的控制，再好的密封也一樣會(huì)失效。
KDAS活塞密封圈
1、聚醚聚氨酯密封材料性能分析
現(xiàn)就新型進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件 (紅色 )與丁腈膠密封件 (黑色 )的機(jī)械、物理和熱性能進(jìn)行比較，其結(jié)果見表1(溫度23℃)。
通過對(duì)進(jìn)口聚氨酯密封件和丁腈橡膠密封件技術(shù)參數(shù)的比較，進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件在耐磨性、強(qiáng)度和抗撕裂等方面的優(yōu)越性一目了然。
(1)較好的耐磨性。超低的摩擦因數(shù)為超長(zhǎng)的使用壽命提供了必要的保障。在承受相同的徑向壓力的前提下，進(jìn)口聚醚聚氨酯的摩擦因數(shù)是013，而丁腈橡膠的摩擦因數(shù)為115，進(jìn)口聚醚聚氨酯的摩擦因數(shù)僅為丁腈橡膠的1/5。在相同的條件下，磨損僅為丁腈橡膠的1/8。因此，具有超長(zhǎng)的使用壽命。
ＹＸＤ孔用密封件
聚氨酯密封件
(2)優(yōu)越的抗老化和耐水解性。丁腈橡膠在熱、光、輻射等物理因素和臭氧、氧、酸、堿等化學(xué)因素的影響下會(huì)變硬、變脆，失去彈性而老化。傳統(tǒng)的聚酯聚氨酯 (材質(zhì)主要為聚酯多元醇 )在55℃極易水解，而新型聚醚聚氨酯材質(zhì)的密封件采用的是聚醚多元醇，它對(duì)此表現(xiàn)為惰性，存放、使用期可長(zhǎng)達(dá)20a，有著優(yōu)越的耐水解和抗老化性能。
(3)較大的最大擠出間隙。缸體在日積月累的摩擦過程中會(huì)有一定量的磨損，導(dǎo)致缸體的徑向擠出間隙變大，如果密封材料的抗擠出性能較低，就會(huì)出現(xiàn)密封件根部被擠出而損壞。進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件的最大擠出間隙為0.176mm，而丁腈橡膠的最大擠出間隙僅為0.113mm。一般情況下，進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件的最大擠出間隙是丁腈橡膠的4倍多。因此，進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件在同一液壓缸體中多年使用，效果卻依然理想。
(4)較高的強(qiáng)度和抗撕裂能力。進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率是丁腈橡膠的3倍，撕裂強(qiáng)度是丁腈橡膠的9倍。
2、應(yīng)用效果
通過試用，新型進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件在高產(chǎn)高效礦井的應(yīng)用效果良好，達(dá)到了高產(chǎn)高效工作面對(duì)液壓支架密封件的要求，克服了所有丁腈夾布橡膠密封件的缺點(diǎn)，同時(shí)也滿足了新型密封件的技術(shù)要求。目前，拓特廠在大修108臺(tái)ZF5200液壓支架和制造的ZY3600型支架，將所有立柱、千斤頂內(nèi)用的鼓型圈和蕾型圈等密封件全部換成了新型進(jìn)口聚醚聚氨酯材質(zhì)的密封件，高產(chǎn)高效工作面的液壓支架的配置做好充足的準(zhǔn)備。
3、效益分析
表面上看，新型進(jìn)口聚醚聚氨酯密封件的價(jià)格比普通丁腈夾布橡膠要高不少，平均每套支架(以ZF5200支架為例，每套支架按130臺(tái)計(jì)算 )密封件的修理費(fèi)用要增加約30萬元的成本。但整體來看，立柱、千斤頂?shù)氖褂脡勖岣?倍以上，在相同的使用時(shí)間內(nèi)減少支架大修次數(shù)1～2次，每套支架每次的大修理費(fèi)用約為700萬元。由此可見，增加幾十萬元的密封件成本還是很值得的，不僅可以節(jié)約維修費(fèi)用，節(jié)約維簡(jiǎn)資金，同時(shí)還滿足了高產(chǎn)高效工作面液壓支架的高壽命、低故障率的要求。
yxd孔用密封
產(chǎn)品用途：本標(biāo)準(zhǔn)廣泛用于各種活塞式液壓-油缸，在往復(fù)運(yùn)動(dòng)中起到良好的密封作用
ＹＸＤ孔用密封件
工作溫度：熱塑型（TPU）：-40～+85℃ ?澆注型（CPU）：-40～+120℃
ＹＸＤ軸用密封圈
工作壓力：≤32MPa
聚四氟乙烯擋圈墊
四氟墊片國(guó)外又叫PTFE墊片或 Teflon（鐵氟龍）墊片.由聚四氟乙烯棒、管、板經(jīng)機(jī)械車削或裁切而成的平墊片、V形墊片、活塞環(huán)、球閥墊圈等具有耐腐蝕、抗老化和不導(dǎo)電等良好特性。 聚四氟乙烯pH值0-14(熔融的堿金屬和高溫、高壓下的氟除外)。其在-180℃～200℃之間能 夠具有良好的機(jī)械強(qiáng)度。壓力10Mpa。四氟墊片是一種潔凈的密封產(chǎn)品，不會(huì)對(duì)其所接觸的任何物質(zhì)形成污染，可以廣泛地用于食品、醫(yī)藥等行業(yè)中。
卡箍導(dǎo)向環(huán)_DM內(nèi)導(dǎo)向環(huán)
?4分=18*10*2，?6分=24*16*2，?1寸?=30*20*2，1寸2=30*39*2?，1寸半=45*35*2，?2寸??=45*55*2=
|
項(xiàng)目 |
單 位 |
指 標(biāo) |
|
密度 |
g/cm3 |
2．1-2．3 |
|
彎曲強(qiáng)度 |
Mpa |
11-14 |
|
拉伸強(qiáng)度 |
MPa |
21-28 |
|
摩擦系數(shù) |
/ |
0.04 |
|
吸水率 |
% |
<19 |
|
介電強(qiáng)度 |
KV/mm |
10 |
|
使用溫度 |
℃ |
-180-260 |
|
熔融溫度 |
℃ |
325 |
四氟法蘭墊片是一種非金屬墊片，一般由包覆層及嵌入物兩部分組成。 包覆層主要起耐腐蝕作用，通常由聚四氟乙烯材料制成，嵌入物（填料）為彈性較好的帶或不帶金屬增強(qiáng)層的非金屬密封材料，通常為石棉橡膠板。該密封墊片根據(jù)內(nèi)芯結(jié)構(gòu)不同，分V型、U型及L型。石油、化工、 制藥 及食品工業(yè)中的一些容器、管道、閥門連接，為保證物料清潔也常常采用聚四氟乙烯墊片進(jìn)行密封。
四氟法蘭墊屬于墊片系列。
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車削Y形圈
U形Y型密封圈在低壓情況下，只靠唇部的過盈變形產(chǎn)生密封，因接觸面積較小，摩擦力相對(duì)較低，隨著壓力升高，唇口彈性變形量增加，拉伸、壓縮及彎曲應(yīng)力增加，U型圈徑向壓力自動(dòng)變大，與密封面接觸的長(zhǎng)度不斷增加直到U型圈整個(gè)軸向長(zhǎng)度與密封面接觸，從而保證高壓狀態(tài)下具有良好的密封性。
UN活塞密封圈2
產(chǎn)品用途：用于往復(fù)運(yùn)動(dòng)液壓油缸中活塞的密封。
適用范圍：TPU：一般液壓油缸，通用設(shè)備液壓缸。
?????????????CPU：工程機(jī)械用液壓缸及高溫，高壓用油缸。
UN活塞密封圈
材???質(zhì):聚氨酯TPU，
工作溫度:TPU:-40℃~+80℃
????????????CPU:-40℃~+120℃
工作壓力：≤32MPa
工作介質(zhì)：液壓油，乳化液，水
標(biāo)準(zhǔn)來源：JB/ZQ4264-97
?????????????替代JB/ZQ4264-86
?????????????取代Q/ZB248-77
安裝：
YX密封圈
?
為避免密封唇損壞，安裝時(shí)當(dāng)采取措施避開銳邊
。
UN密封圈
材料：
?
硬度約90度的聚氨酯材料
UN密封圈圖